MRP, Part 2

接下來，我們分步展開 MRP 的計算邏輯：

第一步，從需求去追溯供給。

1. 先看成品庫存 (Inventory or In-Stock)
    有 100 個 P 的成品庫存，可以先給 P 的需求使用，還不夠200個。

2. 不足的數量 300個，再看成品 P 的在製品庫存 (Work In-Process)
    有 100 個 P 的在製品庫存，可以給 P 的需求使用，還不夠200個。


第二步，產生計劃工單

3. 產生計劃工單 P，數量 200 個。
4. 計劃工單 P 200個，連結給 需求 P 200 個。


第三步，規劃工單的材料需求

5. 假設在製工單 P 100 個已經發料完成，所以不再處理。
6. 根據 BOM 所定義的材料用量，分別將 M1 與 M2 的材料庫存各100個，連結給計劃工單 P。
7. 計劃工單材料需求量，仍然缺少 M1 x 100、M2 X 300 個。


第四步，產生計畫採購單

8. 分別產生 M2 與 M2 的計畫採購單，M1 數量 100 個，M2 數量 300 個。
9. 將 M1 與 M2 的計畫採購單，連結給計劃工單 P 200 個。
10. 檢查是否還有其他工單的材料需求，如果有的畫，就繼續以上的循環作業；如果沒有的話，就完成了這個 MRP 計劃。


第五步，可進行執行面的作業：

11. 可回覆訂單交期，分別是 100 個 P 由成品庫存供給，100 個 P 由在製工單供給，200 個 P 由計劃工單供給。
12. 將計畫採購單，透過請採購流程，進行採購作業。
13. 採購入庫後，將計劃工單，轉成正式工單。
14. 工單入庫後，執行訂單出貨作業。